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机械零件加工工艺 燕尾槽型零件的插削加工方法

2016-6-9 09:51| 发布者: 外协| 查看: 1| 评论: 0

摘要: 什么是精密加工?主要只指一些加工精度在0.1—10微米,表面粗糙度在0.3—0.8位置之间的加工。而精加工则是为了完成表面要求的最终加工,让零件的加工精度和加工表面质量达到规定的加工。这两种加工在现在要求比较高 ...

什么是精密加工?主要只指一些加工精度在0.1—10微米,表面粗糙度在0.3—0.8位置之间的加工。而精加工则是为了完成表面要求的最终加工,让零件的加工精度和加工表面质量达到规定的加工。这两种加工在现在要求比较高的生产中,运用得十分广泛。

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在精密加工中,还有一种超精密加工,它的表面粗糙度达1纳米,加工的最小尺寸达 1微米,而且这种加工正在向纳米级加工尺寸精度的目标前进。

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为了达到超精密加工的标准,我们需要在精密加工的基础上进行改进。超精加工是进行磨削或者硬车削后的最后一道表面加工工序。在一般的加工生产中,硬车削和超精密加工相结合,可以有效的代替磨削的过程。


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在金属切削的过程中,例如,磨削和硬车削是产生热比较多的工序。这种切削的行为和热对于工件的金相特征有很大的影响。切削和热的组合效应在加工中被称为非晶体区,是工件表面上金属矩阵中的一个不稳定层。

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显微图中,非晶体区在工件表面上错综复杂,受影响的区域不是很深,平均穿透在0.0002—0.001英寸。但是非晶体区配合零件的接触区并不稳定,主要是因为它处于顶峰的缘故。

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在操作中,消除非晶体区可以用两个配合表面进行运动,但是这种运动会没有系统性公差的产生。因为两个表面非晶体区的和必须加到最初要求的公差上。微精加工可以在冷态下去掉形成顶峰的材料,并产生稳定的珩磨级粗糙度,以便配合零件进入。

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现在随着单件加工的使用越来越广泛,为生产单件小批量设计的制造单元变得越来越常见,这些单元的经济生命力,与机床的利用率有很大关系。

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这种传统的微精加工生产方式,在精加工中的每道工序中都会用到单砂砾磨料带。这对于那些要求进行两道工序的,粗加工后再进行精加工的车间来说,需要两台不同的机床,或者采用一台机床但是需要停止一种生产后再设置另外一种生产。

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不过针对这种情况,最近有一种新的进给系统被研发出来,它可以同时或者依次采用不同的磨料带,只需要一次装夹。这个系统,每个导向机构都会具有自己的磨料带进给机构,成套的还带有单独的进给和收紧卷筒,导向机构都可以进行编程设定。

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这个系统在进行操作的视乎,可以在导向机构上采用较粗的磨料带,主要是为了去除较大的金属,而在另一导向机构上可以采用较细的磨料实现精加工。可以在单个零件上满足多种尺寸和直径的生产要求。

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